La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con un perfil de sección transversal fijo. Se empuja un material a través de una matriz con la sección transversal deseada. El proceso de extrusión se puede realizar con el material caliente o frío. En una etapa posterior, se aplica plástico fundido en toda la circunferencia del alambre, obligándolo a adherirse a la estructura del alambre o cable. La extrusión se utiliza más comúnmente para aislar cables y para formar la cubierta exterior del cable.

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El embutido es un proceso similar, que utiliza la resistencia a la tracción del material para pasarlo a través del troquel. Esto limita la cantidad de cambios que se pueden realizar en un solo paso, por lo que se limita a formas más simples y, por lo general, se necesitan múltiples etapas de tamaño decreciente. El trefilado es la forma principal de producir alambre. También se suelen trefilar barras y tubos de metal. El dibujo generalmente se realiza a temperatura ambiente.

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¿Cuáles son los procesos comúnmente utilizados?

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La extrusión de alambres y cables es el proceso de convertir materias primas plásticas en un perfil continuo, brindando protección contra daños externos y desgaste físico. Existen diferentes procesos dependiendo de los diferentes compuestos solicitados por el mercado. El proceso más comúnmente utilizado es para materiales termoplásticos y termoendurecibles, donde se utiliza una fricción interna de la máquina (barril) y resistencias térmicas externas para obtener un producto terminado o semiacabado, dándole forma al material forzándolo a pasar a través de una matriz. Existe otro proceso para la extrusión de caucho con muchas soluciones de vulcanización diferentes diseñadas para calentar el aislamiento después del molde.

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Control de calidad de la extrusión Para garantizar una buena calidad de extrusión del recubrimiento de alambre, es esencial identificar, controlar y monitorear muchos parámetros como presiones, calidad de la matriz, condiciones operativas y alimentación de material. Se deben identificar varios defectos en el proceso de extrusión para reducir su impacto en la calidad del producto. Los defectos pueden ser causados ​​por una sola fuente o por el efecto acumulativo de varios factores, que pueden surgir en cualquier etapa del procesamiento. Superficie rugosa, variación de espesor, espesor de pared desigual, variación de diámetro y un problema de centrado son algunos de ellos.

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Aquí discutiremos principalmente los problemas de las geometrías finales de alambres, cables y tubos. Hay muchos dispositivos de medición en el mercado para medir el diámetro exterior (OD). Generalmente tienen la misma tecnología de medición sin contacto con 2 ejes de medición perpendiculares. Algunos de los dispositivos más avanzados también vienen con 3 o incluso 4 ejes de medición. El objetivo es proporcionar a los fabricantes una medición continua del diámetro y la ovalidad del producto extruido. Para la detección de defectos rápidos como bultos y estrechamientos, algunos fabricantes de medidores tienen un dispositivo adicional dedicado.

CERSA, con su dominio de los sistemas ópticos y electrónicos rápidos, ofrece una solución todo en uno. Nuestro LPS (Laser Projection Sensor) le permite controlar el diámetro del producto extruido en 3 ejes independientes y también funciona como detector de defectos. Con 20.000 mediciones por eje por segundo es capaz de detectar defectos geométricos muy pequeños y muy cortos incluso en líneas de extrusión muy rápidas. Su rendimiento es de 10 a 20 veces más rápido que el de los productos de la competencia.

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Para el proceso de trefilado fino, CERSA también dispone de una gama específica de instrumentos con 1 o 2 ejes de medida.